原因：1.碳、硅含量低；磷含量较高。 2.残余镁量偏高。 3.工艺设计不合理。 4.浇注温度过低，影响冒口的补缩效果。 5.铸型紧实度低。 防止方法： 1.适当提高铁液碳、硅含量；尽量降低磷含量。铁液球化处理后，应进行充分孕育，保证石墨充分析出，提高自身补缩能力。 2.在保证球化的前提下，适当减少残余镁量。保证适当的稀土残余量。 3.合理布置浇冒口和冷铁，适当提高浇注温度，从而提高冒口的补缩能力。 4.提高铸型紧实度，防止球墨铸铁件外形胀大，有利于铁液石墨化膨胀时，得到自身补缩。 5.改进铸件结构，减少球墨铸铁件壁厚的不均匀度。
铸铁和球墨铸铁的缩孔与缩松的倾向性考试已经考好了哦!书上有的,呵呵
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